项目介绍
某饮料企业围绕生产运行、停机与人员效率等信息，开展现场数据采集和可视化分析。项目连接产线记录与业务指标，帮助现场、工厂和集团团队查看运行状态、跟进异常。
项目起点
- 近年来，中国⻝品饮料零售市场快速增⻓，⾏业竞争加剧，该客户在⽣产效率上⾯临困境
- 在该客户供应链的管理链路中，企业需要耗费⼤量的⼈⼒物⼒进⾏数据采集及故障维修，来保障稳定⽣产
- 集团需要综合⼤量数据经验进⾏⽣产优化决策，达到降本增效的效果
客户的主要需求：
- 提⾼⽣产的稳定性 - 减少现场⾮计划停机的时间，保证设备稳定;
- 降低⼯⼚的⽣产成本 - 降低⼈⼯成本，节省产线不必要的浪费，节约能源消耗;
- 提⾼供应链整体效率 - 通过现场反馈的问题以及数据，不断地优化整体的运⾏，缩短新品的上市周期。
建设重点
此解决⽅案是迎合供应链4.0时代与该⼯⼚实际需求相结合的项⽬，将⼯⼚实时⽣产情况和数据流相结合，对设备、资源、效率进⾏有效监控，在优化资源配置、提⾼效率的同时，对可能出现的影响⽣产因素进⾏提前预警，提⾼⻛险防控的有效性：
- ⽹⻚和APP两种载体来进⾏跨平台的使⽤，能够在多终端设备使⽤；
- 提供集团驾驶舱，精益看板管理，展示⼯⼚产线上的实时指标数据，以及外围设备的关键指标，帮助⼯⼚管理⼈员能直观及时的查看⼯⼚数据并及时干预；
- 系统同时设有总部和⼯⼚的切换，总部能够查看所有⼯⼚的关键总结数据，帮助决策层查看⼯⼚的⽣产效率和综合情况；
- 实现产线停机原因分析，建⽴多维度预警及故障分析体系框架，减少问题发⽣干预的滞后，提⾼⽣产稳定性及⽣产效率。
形成的变化
经过⽐孚与⼯⼚的共同努⼒，客户的生产停机恢复时间有了明显改观和提升。实现产线停机原因分析，提⾼⽣产的稳定性；根据采集数据进⾏组合分析及可视化展示，实现设备、能耗、⼈员透明化管理提供，降低管理成本；同时提供可视化看板及报表⼯具，建⽴故障反馈机制，减少⼈⼯抄表时间，实现⾼效⽣产。
这⼀解决⽅案使⽣产数字化平台的价值可以量化：
- 将产线运行记录可视化，便于检查数据与状态。
- 结合 ME、订单完成率与生产运行信息，支持团队分析人员投入和产线表现。
- 关联故障与停机记录，便于跟进非计划停机原因。